|
|
|
|
Учебный материал
РОССИЙСКОЙ КОЛЛЕКЦИИ РЕФЕРАТОВ (с) 1996
http://referat.students.ru; http://www.referats.net; http://www.referats.com
МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА И ПРОДОВОЛЬСТВИЯ РФ
КОСТРОМСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ
СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ
ФАКУЛЬТЕТ МЕХАНИЗАЦИИ СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА
РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
К КУРСОВОЙ РАБОТЕ ПО ДИСЦИПЛИНЕ:
ОСНОВЫ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ
Работу выполнил:
Студент заочного факультета
специальности "Э и УТС" 3 курса 1 группы, шифр 99807
Езерский П.О.
Работу принял: Угланов В.И.
Кострома, 2002
А Н Н О Т А Ц И Я
Курсовая работа студента факультета "Э и УТС" Езерского П.О. по дисциплине "Основы взаимозаменяемости"
Пояснительная записка состоит из 22 страниц машинописного текста,
18 таблиц, 18 рисунков, 4 источника литературы
Костромская государственная
сельскохозяйственная академия, 2002
С О Д Е Р Ж А Н И Е
Стр.
1.
Задание 1. Определение элементов гладкого цилиндрического соединения .......................................................................
4
2.
Задание 2. Определение элементов соединений, подвергаемых селективной сборке ............................................................
8
3.
Задание 3. Выбор полей допусков для деталей, сопрягаемых с подшипниками качения ........................................................
11
4.
Задание 4. Допуски и посадки шпоночых соединений ..................
14
5.
Задание 5. Допуски и посадки шлицевых соединений ..................
17
6.
Задание 6. Расчет допусков размеров, входящих в размерную цепь методом полной взаимозаменяемости ....................................
19
7.
Список литературы ............................................................
22
1. ЗАДАНИЕ 1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ ГЛАДКОГО ЦИЛИНДРИЧЕСКОГО СОЕДИНЕНИЯ
Цель задания:
Изучить основную терминологию курса и научиться правильно определять параметры посадок.
Задача 1. По значению номинального размера и предельных отклонений вала и отверстия определить поля допусков, тип и параметры посадки, привести пример обозначения предельных размеров деталей соединения на чертеже. Выбрать средства измерения и рассчитать размеры предельных рабочих калибров. Определить способ финишной обработки деталей соединения и назначить необходимую шероховатость поверхности.
-0,144 -0,139
Исходные данные: отверстие - O 118 вал - O 118
-0,198 -0,104
1.1.Определяем предельные размеры отверстия и вала (мм):
Dmax = D + ES; Dmax = 118,0 + (-0,144) = 117,856 мм.
Dmin = D + EI; Dmin = 118,0 + (-0,198) = 117,802 мм.
dmax = d + es; dmax = 118,0 + 0,139 = 118,139 мм.
dmin = d + ei; dmin = 118,0 + 0,104 = 118,104 мм.
1.2. Определяем допуски отверстия и вала (мм):
TD = Dmax - Dmin; TD = 117,856 - 117,802 = 0,054 мм.
Td = dmax - dmin; Td = 118,139 - 118,104 = 0,035 мм.
1.3. Определяем предельные зазоры или натяги (мм):
S max = Dmax - dmin; Smax = 117,856 - 118,104 = -0,248мм.
N max = dmax - Dmin; Nmax = 118,139 - 117,802 = 0,337мм.
1.4. Определяем допуск посадки (мм):
TNS = TD + Td; TNS = 0,054 + 0,035 = 0,089мм.
1.5. Обоснуем систему, в которой выполнена посадка:
Посадка выполнена в комбинированной системе (комб., ck), т.к. EI ? 0 и es ? 0.
1.6. Определяем поле допуска отверстия и вала (квалитет и основное отклонение) по ГОСТ 25346-82 или по приложению табл. 1, 3, 4 [2, с.42]:
Отверстие - U8, вал - t7
1.7. Построим схему полей допусков сопрягаемых деталей:
Рис. 1.1. Схема полей допусков соединения ( 118 U8 / t7
1.8. Рассчитаем предельные размеры рабочих калибров.
Таблица 1.1.
Формулы для определения предельных размеров калибров
Предельные размеры калибра-пробки рассчитываем на основе предельных размеров отверстия (табл.1.2.), полученные данные сводим в табл.1.3.
Таблица 1.2.
Отверстие
мкм
TD = 54
EI = - 198
ES = -71
118 U8
мм
Dmin = 117,802
Dmax = 117,856
Таблица 1.3.
Формулы для определения предельных размеров калибра - пробки
Z = 8,0
Y = 6,0
H = 4,0
Предельные размеры, мм
Проходная сторона
Р-ПPmax = Dmin + Z + H/2
Р-ПPmin = Dmin + Z - H/2
Р-ПPизн = Dmin - Y
Р-ПРmax = 117,802 + 0,008 + 0,006 / 2 =117,813
Р-ПРmin = 117,802 + 0,008 - 0,006 / 2 = 117,807
Р-ПРизн = 117,802 - 0,006 = 117,796
Исполнительный размер - 117,813-0,006
Непроходная сторона
Р-НЕmax = Dmax + H/2
Р-НЕmin = Dmax - H/2
Р-НЕmax = 117,856 + 0,006 / 2 = 117,859
Р-НЕmin = 117,856 - 0,006 / 2 = 117,853
Исполнительный размер на чертеже - 117,859-0,006
Строим схемы полей допусков калибра-пробки
Рис. 1.2. Схема полей допусков (а) и эскиз калибра-пробки (б).
Предельные размеры калибра-скобы рассчитываем по предельным размерам вала (табл.1.4), полученные данные сводим в табл.1.5.
Таблица 1.4.
Вал
мкм
Td=54
ei = 104
es = 139
118t7
мм
dmin= 118,104
dmax= 118,139
Таблица 1.5.
Формулы для определения предельных размеров калибра - скобы
Z1=5,0
Y1=4,0
H1=6,0
Предельные размеры, мм
Проходная сторона
Р-ПPmax = dmax - Z1 + H1/2
Р-ПPmin = dmax - Z1 + H1/2
Р-ПPизн = dmax + Y1
Р- ПPmax=118,139- 0,005 + 0,006 / 2=118,137
P- ПРmin=118,139 - 0,005 - 0,006 / 2=118,131
Р - ПРизн= 118,139 + 0,004 = 118,143
Исполнительный размер - 118,131+0,006
Непроходная сторона
Р-НЕmax = dmax + H1/2
Р-НЕmin = dmax - H1/2
Р-НЕmax= 118,104 = 0,006 / 2 =118,107
Р-НЕmin= 118,104 - 0,006 / 2 = 118,101
Исполнительный размер - 118,101+0,006
Рис. 1.3. Схема полей допусков (а) и эскизов калибра-скобы (б).
1.9. Выбор средств измерения зависит от форм контроля, масштабов производства, конструктивных особенностей деталей, точности их изготовления и производится с учетом метрологических, конструктивных и экономических факторов. В ГОСТ 8.051 - 81 значения допустимой погрешности - ? размеров приведены в зависимости от величины допуска изделия - IT. Допустимая погрешность измерения показывает, на сколько можно ошибиться при измерении размера заданной точности в меньшую и в большую сторону, т.е. имеет знаки + ?.
Для нахождения допустимой погрешности пользуемся табл.П.1.6. [2, с.51] и по таблице П.1.7. [2, с.63] выбираем соответствующие средства измерения.
Данные по выбору измерительных средств.
Таблица 1.6.
Размер
IT?TD?Td, мкм
?, мкм
+?lim, мкм
Наименование средства измерения
( 118U8
54
12
10
Рычажный микрометр (i = 0,002 мм).
( 118t7
35
35
10
Рычажный микрометр (i = 0,002 мм).
1.10. Выбираем значения шероховатости поверхности отверстия и вала и назначаем финишный способ их обработки.
Определяем значение шероховатости поверхности (мкм) для посадки O 146 R11/s10:
для отверстия - RZD= 0,125 х TD; для вала - Rzd= 0,125 х Td,
RZD= 0,125 х 54 = 6,75 мкм; Rzd= 0,125 х 35 = 4,375 мкм.
Стандартные значения: RZD = 6,3 мкм, Rzd= 4 мкм.
Финишная (завершающая технологический процесс) обработка: табл.1.7.,1.8. методички
- для отверстия - растачивание