|
|
|
|
Министерство образования Российской Федерации
Санкт-Петербургский государственный технический университет
Факультет "Экономики и менеджмента"
Кафедра "Предпринимательство и коммерция"
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
по дисциплине
"Промышленная логистика"
на тему
"Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии"
Выполнил: студент гр. 33/00
Яковлев Е.В.
Принял: д.э.н., проф. Дуболазов В.А.
Санкт-Петербург
2002
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ 3
1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ 4
2. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И МЕСЯЦАМ 5
3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ 6
4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ 8
4.1. Расчёт размеров и ритмов партий деталей 8
4.2. Расчёт длительности производственных циклов обработки партий деталей 8
4.3. Расчёт заделов, опережений запуска и выпуска партий деталей 9
5. СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ 11
5.1. Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей 11
5.2. Расчёт общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц 11
5.3. Расчёт сроков запуска и выпуска партий деталей 12
5.4. Составление графика запуска-выпуска партий деталей 13
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 16
ЛИТЕРАТУРА 17
ПРИЛОЖЕНИЯ 18
ВВЕДЕНИЕ
В курсовом проекте осуществляется оперативно-календарное планирование (ОКП) на условном машиностроительном заводе, состоящем из трех цехов: первый и второй - механические, третий - сборочный. Известны состав и количество оборудования по цехам, сменность его работы. На заводе обрабатывается и собирается определенная номенклатура деталей (10 наименований) и изделий (3 наименования). Заданы маршрут и трудоемкость их обработки по группам взаимозаменяемого оборудования, другие нормативно-справочные данные, необходимые для ОКП.
В процессе оперативно-календарного планирования необходимо установить, в каких производственных подразделениях и когда должны выполняться производственные задания по изготовлению деталей и сборке изделий, подлежащих выпуску. Правильная организация ОКП должна обеспечить равномерное выполнение заданного плана выпуска продукции по количеству и номенклатуре с наилучшими технико-экономическими показателями.
Основой оперативно-календарного планирования являются календарно-плановые нормативы (КПН), позволяющие произвести взаимную увязку календарных планов и согласование работы взаимосвязанных рабочих мест, участков, цехов и обеспечивающие наиболее эффективное использование оборудования, материальных и денежных ресурсов предприятия.
Рассчитанные КПН и результаты распределения годовой производственной программы завода по плановым периодам используются для составления подетальной месячной производственной программы цехам, графика запуска и выпуска партий деталей по цехам, подетально-пооперационного календарного плана-графика.
1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ
Исходные данные по курсовому проекту приведены в таблицах 1 - 4 приложений: таблица ?1 - общие исходные данные, таблица ?2 - исходные данные об обработке деталей по группам оборудования, таблица ?3 - фактические остатки деталей в заделах, таблица ?4 - индивидуальные исходные данные по изделиям.
Помимо этого, задается, что на каждой группе оборудования выполняется одна операция, поэтому принимается, что индекс группы оборудования соответствует индексу операции.
Технологический процесс обработки деталей и группы оборудования, на которых выполняются операции, не заданы и поэтому выбраны самостоятельно.
Так же самостоятельно были выбраны и значения показателей, по которым в таблице ?1 приведены предельные значения.
2. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И МЕСЯЦАМ
Годовую производственную программу завода (ГППЗ) по производству и отгрузке продукции, как правило, вначале распределяют по кварталам. Затем квартальную производственную программу распределяют по месяцам. Возможно распределение сразу по месяцам.
При распределении ГППЗ стремятся в основном к стабильности хода производства, т. е. к равномерному по плановым периодам выпуску продукции, получению прибыли, расходу заработной платы, к равномерной загрузке оборудования, использованию рабочей силы и т. д. Равномерность производства имеет исключительно большое значение для повышения его эффективности.
В качестве показателя оптимальности распределения ГППЗ чаще всего предлагают равномерную загрузку оборудования, выражаемую различными формальными показателями устранения абсолютных (в станкочасах) или относительных отклонений от среднеквартальной (месячной) загрузки оборудования.
В данном же курсовом проекте ГППЗ распределяют по планово-учетным периодам пропорционально числу рабочих дней в периодах (кварталах, месяцах) в планируемом году, т.е. число изделий, выпускаемых в k-м месяце, Nmk равно:
Nmk= Дрk ,
где Nm - количество изделий m-го наименования, планируемых к выпуску за год; Дрk и Др - число рабочих дней соответственно в k-м месяце (квартале) и в планируемом году.
Так для января месяца 2001 года количество рабочих дней - 20, количество рабочих дней в планируемом году - 251, а планируемый выпуск 1-го изделия - 1310. Следовательно, выпуск этого изделия в январе должен составить 1310*20/251=104 шт.
Распределение годовой производственной программы по кварталам и месяцам сведено в таблицу 5.
3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ
На основе заданной ГППЗ определяется расчетное количество оборудования, необходимого для ее выполнения,
sl = ] Тsl / Фэф sl [,
где sl - количество единиц оборудования s-й группы (s =1,S), необходимое для, выполнения ГППЗ в l-м цехе (l =1,L), шт.; Тsl - трудоемкость выполнения ГППЗ на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/год; L - число основных цехов; S - общее число групп взаимозаменяемого оборудования.
Расчет Tsl производится по формуле
Тsl =tmsl Nm,
где tmsl - трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/изд.
Величина tmsl определяется как
tmsl = t'msl / sl ,
где t'msl - нормативная трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе, ч/изд; sl - коэффициент выполнения норм времени на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом заданий по снижению трудоемкости обработки.
t'msl = t шк isl Kim ,
где Isl - число наименований деталей, обрабатываемых на s-й группе оборудования в l-м цехе; t шк isl - норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на на s-й группе оборудования в l-м цехе, ч/шт.
Расчеты tmsl сведены в таблицу 6.
Нормативная трудоемкость обработки первого изделия на первой группе оборудования определяется как t'111 = 1*0,5+3*0,2+3*0,1=1,4. Коэффициент выполнения норм времени по первой группе оборудования равен 1,2, следовательно t111 = 1,4/1,2=1,17.
Трудоемкость выполнения ГППЗ на первой группе оборудования равна Тsl = 1,17*1310+1,08*1050+1,17*1380=4276
Эффективный фонд времени единицы оборудования s-й группы в l-м цехе Фэф sl равен
Фэф sl = Фн (1 - Рпp s /100) ,
где Фн - номинальный фонд времени работы единицы оборудования за год, ч/год; Рпp s - процент времени